fonderìa
Indice
Definizione
sf. [sec. XVI; da fondere]. Stabilimento metallurgico nel quale si fondono e colano i metalli in forme di vario genere per ottenere manufatti, detti getti, ossia prodotti che acquistano la loro forma e dimensione definitiva direttamente dopo solidificazione e raffreddamento del metallo liquido. "Per le fasi di lavorazione vedi diagramma al lemma del 9° volume." "Per il diagramma delle fasi di lavorazione di un getto vedi pg. 17 del 10° volume."
Fasi di lavorazione
La fonderia si articola in vari reparti che prendono il nome dall'operazione che in essi viene svolta; si distinguono quindi il reparto modelli, quelli di formatura, di fusione, di finitura e di controllo dei getti. Per l'esecuzione del modello, a partire dal disegno costruttivo, si deve tener conto che nel passaggio dalla temperatura di fusione a quella ambiente il metallo si ritira. La terra da fusione viene preparata in un reparto apposito miscelando in molazze e mescolatori quantità opportune di terra nuova con terra di riciclo, ottenuta distruggendo forme già usate. Con questa operazione si deve ottenere un'elevata omogeneità della terra e assicurare che ogni grano di silice sia rivestito uniformemente di una quantità sufficiente di argilloide. Nel reparto di formatura si procede a trasferire su terra o su altra miscela apposita (sabbia e resina termoindurente o sabbia e cemento) l'impronta del modello. Se la fusione deve effettuarsi in conchiglia si provvede, invece, alla costruzione della forma metallica, detta appunto conchiglia o stampo. La forma deve essere sottoposta a verniciatura per evitare che il metallo vi aderisca durante la solidificazione; se la forma in terra deve essere colata a secco, viene inviata alle stufe che provvedono all'essiccazione a temperature di 200-300 ºC. A completamento della formatura si devono inserire nella forma i canali di alimentazione che permettono al metallo di riempire correttamente e completamente la forma, senza creare moti vorticosi e zone vuote. Particolare cura deve essere posta nel ricomporre le varie parti di cui è costituita la forma e nell'inserire al posto giusto le anime necessarie: questa operazione è detta comunemente ramolaggio. Si esegue poi il serraggio delle parti mediante tiranti ed eventualmente si dispongono superiormente dei pesi per contrastare la spinta metallostatica esercitata dal metallo liquido all'atto del riempimento; talvolta all'esterno si sigillano con argilla le giunzioni per evitare fughe di metallo liquido. Nel reparto di fusione si provvede alla preparazione del metallo liquido, da inviare alle forme, con un sufficiente grado di fluidità: ciò si ottiene surriscaldandolo oltre la temperatura di fusione. I forni destinati a questa operazione sono di vario tipo secondo il metallo o la lega da elaborare. Dai forni fusori il metallo può essere direttamente trasferito alle forme oppure giungervi in contenitori appositi, detti siviere. Dopo la colata, eseguita con varie tecniche, avvenuta la solidificazione il getto viene estratto dalla forma; se la formatura è in conchiglia, si provvede alla separazione delle parti metalliche che costituiscono la forma. Se la formatura è in terra da fonderia, si tolgono le armature metalliche esterne di sostegno, dette staffe, e quindi si libera dalla terra il getto con sistemi manuali o meglio con macchine a scossa. Vengono a questo punto tagliati i canali di alimentazione e le materozze; si provvede poi alla sterratura in buratti o barili rotanti, se il getto è di piccole dimensioni, alla sabbiatura mediante lancio di sabbia o graniglia metallica, con lo scopo di asportare la terra aderente ai getti, e infine alla sbavatura mediante scalpelli, lime o mole. Generalmente in fonderia sono previsti altri due reparti estremamente importanti, destinati all'esecuzione dei trattamenti termici sui getti e al controllo finale dei difetti che il getto può presentare. Secondo i metalli o le leghe usate per l'ottenimento dei getti, si presentano problemi di volta in volta diversi di preparazione delle forme, di fusione e di colata; è quindi giustificata la distinzione in fonderia di ghisa, fonderia di acciaio, di leghe del rame, di leghe leggere, ecc. dato l'elevato grado di specializzazione richiesto.