cermet

s. inglese (acronimo di ceramic metal, metallo ceramico) usato in italiano come sm. Prodotto ceramico speciale ottenuto per sinterizzazione di miscele di polveri ceramiche e di ossidi metallici oppure per infiltrazione di metalli fusi nel materiale ceramico. In genere sono impiegate sostanze refrattarie (ossidi, carburi, nitruri, ecc.) e metalli resistenti alle alte temperature (cromo, cobalto, nichel, titanio, alluminio, tungsteno ecc.). Alcuni cermet, come il Widia (carburo di tungsteno impregnato con cobalto), hanno elevatissime caratteristiche di durezza (anche se accompagnati da una relativa fragilità) tali da essere utilizzati come utensili nelle lavorazioni dei metalli duri. Altri cermet sono resistenti all'usura, anche in condizioni di temperatura elevata, e all'urto, anche molto violento. Quelli a base di silicato doppio di alluminio e litio sono di prevalente interesse industriale: presentano la caratteristica di avere un coefficiente di espansione termica praticamente nullo sino agli 800 ºC e contemporaneamente una resistenza alla rottura superiore del 40% rispetto ai cermet tradizionali per alte temperature; inoltre presentano notevoli doti di resistenza all'usura e alla corrosione. Tali cermet sono impiegati nella costruzione di ugelli operanti a elevate temperature, di tubi di protezione di termoelementi, di rivestimenti antitermici, dei supporti degli alberi di trasmissione delle turbine a gas. Alcuni cermet studiati per usi militari sono adatti a resistere all'impatto di proiettili; vengono impiegati sotto forma di scudi applicati con adesivi a base di polisolfuri o poliuretani che hanno anche la funzione di trattenere le parti scheggiate in seguito all'urto del proiettile; tali scudi possono essere sia trasparenti sia opachi. I primi, usati per oggetti di difesa personale, hanno una struttura mono- o policristallina di dimensione inferiore a quella della silice, elevata purezza, una simmetria cubica. Sono costituiti da ossidi di berillio, alluminio, magnesio-alluminio, magnesio; l'ossido di magnesio, il più importante, si ottiene per sinterizzazione a 350 atm e a 1100 ºC per ca. tre ore, con aggiunta di 0,3% di fluoruro di litio come sinterizzante della polvere. L'eliminazione del fluoruro di litio è poi realizzata in un ambiente di idrogeno a 1000 ºC per 60 ore. I prodotti opachi sono a base di carburi di boro, di silicio, di boruro di titanio: richiedono sinterizzazioni più semplici anche se a temperature di 2000 ºC; si usano quali “corazze” per la difesa di auto, navi, mezzi di trasporto in genere.